Dickerson 8013

Replika Dickerson'a, model 8013.

 

Korkowa rękojeść

Dąb korkowy (Quercus suber L. ) to drzewo z rodziny bukowatych,  występuje głównie w krajach basenu Morza Śródziemnego takich jak Alergia, Maroko, Tunezja, Hiszpania, Francja, Włoch i oczywiście w Portugalii. Korkowce wegetują ponad 200 lat. Gdy osiągną 25 rok życia rozpoczyna się ich eksploatacja. Korowanie powtarza się co 10-12 lat. Większość pozysku odbiera rynek winiarski, reszta trafia do obuwnictwa, agd oraz, rzecz jasna, branży wędkarskiej.

   Korek od producenta standardowo otrzymujemy w formie okrojonej i oszlifowanej. Zwykle zakupuję plastry niewiercone. Przede wszystkim są tańsze,  co więcej, rozwiercając samu mam za każdym razem możliwość idealnego dopasowania średnicy otworu do średnicy blanku. Rozwiercam na tokarce, choć centryczność na tym etapie nie jest konieczna. Dalsza obróbka ścierna zniweluje wszelkie nierówności. Po nawierceniu szlifuję otwór ręcznie owalnym pilnikiem. Zależy mi, aby idealnie (nie za ciasno, nie za luźno) spasować każdy plaster z fragmentem blanku na którym przyjdzie mu osiąść.

 Dopasowane do blanku pierścienie są gotowe do sklejania. A więc pora na epoksyd i gwintowany gryf.

  Nie należy przesadzać z ilością kleju. Cienka warstwa wystarczy za spoiwo. Co więcej, tak sklejona rękojeść będzie wizualnie spójna, be szpetnych „linii” pomiędzy plastrami. 

 

Po utwardzeniu osadzam rękojeść w tokarce. Ostateczny profil szlifuję papierem ściernym. Wstępnie gruboziarnistym, a dalej, w miarę zbliżania się do wymiaru, drobniejszym. Finalnie uziarnienie 1000 i więcej wieńczy dzieło.  

Uchwyt od podstaw - dokończenie

Ostatnim etapem budowy klasycznego uchwytu kołowrotka jest wykonanie pozostałych elementów metalowych.

Uchwyt od podstaw

Co u dużo pisać? Mam nadzieję, że zdjęcia opiszą proces dużo lepiej. Dodam tylko, że użyte materiały to brzoza oraz aluminium PA4.

Ciąg Dalszy Nastąpi...

Planowanie finalne

Mając odpowiednio naostrzony strug, ustawioną formę oraz (rzecz jasna) przygotowany bambusowy materiał rozpoczynam proces finalnego kształtowania listew.

Jednak zanim ruszę raz jeszcze sprawdzam wymiary stacji po czym umieszczam pierwszą listwę w formie. 

 Zaczynam od głębszej strony formy, następnie w miarę postępu pracy i zbliżania się do płaszczyzny sztangi przesuwam listwę w górę. W ten sposób łatwiej zachować właściwe kąty przekroju.
 Listwę zawsze hebluję zgodnie z kierunkiem wzrostu bambusa, zawsze po wewnętrznych jej stronach. Aby wspomniane kąty były sobie równe (trójkąt równoboczny w przypadku klejonki heksagonalnej) należy zebrać tę samą ilość materiału po obu stronach. Zatem w praktyce należy wykonać tę samą liczbę cięć po każdej ze stron.

Planuję ruchem jednostajnym, wzdłuż całkowitej długości listwy. Strug należy ustawić lekko skośnie lecz zawsze w kierunku wierzchołka trójkąta. W efekcie właściwego przeprowadzenia struga otrzymujemy wiór długości skrawanego materiału o grubości 0,001 cala. Nie należy dociskać struga do listwy. Odpowiednio naostrzony będzie skrawał pod swoim własnym ciężarem. W przeciwnym razie należy ponownie naostrzyć nóż.  

Stopniowo przesuwam listwę w kierunku finalnego położenia a po jego osiągnięciu hebluję aż do momentu natarcia ostrza na metal. Planowanie kończy się w momencie gdy strug nie jest w stanie zebrać więcej bambusowego materiału, w zamian zaczyna nacierać na płaszczyznę formy.

Proces powtarzam z każdą z listew. Poprawnie wykonane są identyczne geometrycznie. Po sklejeniu utworzą figurę o równej średnicy na każdej płaszczyźnie.